Les défauts courants des pièces moulées sous pression en alliage de zinc et leurs solutions

Au cours du processus de production des pièces moulées sous pression en alliage de zinc, en raison de l'influence de divers facteurs, certains défauts courants peuvent apparaître. Comprendre ces défauts et leurs solutions est essentiel pour améliorer la qualité des pièces moulées sous pression en alliage de zinc.

I. Pores d'air

Les pores d'air sont l'un des défauts courants des pièces moulées sous pression en alliage de zinc. La formation des pores d'air est principalement due au fait que pendant le processus de moulage sous pression, le liquide métallique a entraîné des gaz ou, en cas de mauvaise évacuation des gaz du moule, les gaz ne peuvent pas être évacués à temps et restent à l'intérieur de la pièce moulée.

Solutions :

Optimiser les paramètres du processus de moulage sous pression, tels que réduire la vitesse d'injection, augmenter la température du moule, etc., pour réduire la possibilité que le liquide métallique entraîne des gaz.

Améliorer le système d'évacuation du moule, augmenter le nombre et la taille des canaux d'évacuation pour assurer l'évacuation des gaz.

Effectuer un traitement de dégazage suffisant du liquide métallique, tels que le dégazage sous vide, le dégazage avec un gaz inerte, etc.

II. Retassure et porosité fine

La retassure et la porosité fine sont des défauts causés par la contraction en volume du liquide métallique pendant le processus de solidification. La retassure apparaît généralement dans les parties épaisses de la pièce moulée, tandis que la porosité fine est distribuée à l'intérieur de la pièce moulée.

Solutions :

Concevoir raisonnablement la structure de la pièce moulée, éviter les parties épaisses et essayer de rendre l'épaisseur de la pièce moulée aussi uniforme que possible.

Ajuster les paramètres du processus de moulage sous pression, tels que augmenter la pression d'injection, prolonger le temps de maintien sous pression, etc., pour favoriser la compensation du liquide métallique.

Installer un système de refroidissement sur le moule pour contrôler l'ordre de solidification de la pièce moulée et permettre au liquide métallique de compenser pleinement.

III. Ségrégation froide

La ségrégation froide est un défaut formé lorsque deux ou plusieurs flux de liquide métallique se rencontrent mais ne fusionnent pas complètement pendant le processus de remplissage. L'apparition de la ségrégation froide affectera l'apparence et les propriétés mécaniques de la pièce moulée.

Solutions :

Augmenter la température et la fluidité du liquide métallique pour assurer un remplissage en douceur du liquide métallique.

Optimiser les paramètres du processus de moulage sous pression, tels qu'augmenter la vitesse d'injection, augmenter la superficie de la goulotte d'alimentation, etc., pour améliorer la capacité de remplissage du liquide métallique.

Préchauffer le moule pour réduire la perte de chaleur du liquide métallique et améliorer la fluidité du liquide métallique.

IV. Défauts de surface

La surface des pièces moulées sous pression en alliage de zinc peut présenter des défauts tels que des stries de coulée, des motifs, des éraflures, etc. Ces défauts sont principalement causés par une mauvaise qualité de surface du moule, des paramètres de processus de moulage sous pression irrationnels ou une mauvaise manipulation.

Solutions :

Améliorer la qualité de surface du moule, effectuer un polissage du moule pour assurer une surface lisse du moule.

Optimiser les paramètres du processus de moulage sous pression, tels que réduire la vitesse d'injection, ajuster le processus de pulvérisation, etc., pour réduire la génération de défauts de surface.

Renforcer la formation des opérateurs et normaliser le processus d'opération pour éviter les défauts de surface causés par une mauvaise manipulation.

V. Écart dimensionnel

L'écart dimensionnel se réfère à la différence entre les dimensions réelles des pièces moulées sous pression en alliage de zinc et les dimensions conçues. L'apparition de l'écart dimensionnel peut être due à une faible précision de fabrication du moule, une instabilité des paramètres du processus de moulage sous pression ou une erreur de mesure.

Solutions :

Améliorer la précision de fabrication du moule, utiliser des équipements et des processus de fabrication avancés pour assurer la précision dimensionnelle du moule.

Stabiliser les paramètres du processus de moulage sous pression, renforcer la surveillance et l'ajustement du processus de moulage sous pression pour assurer la stabilité dimensionnelle des pièces moulées.

Utiliser des équipements et des méthodes de mesure précis pour effectuer une détection dimensionnelle stricte des pièces moulées et découvrir et corriger rapidement les écarts dimensionnels.

En conclusion, les défauts courants des pièces moulées sous pression en alliage de zinc comprennent les pores d'air, la retassure et la porosité fine, la ségrégation froide, les défauts de surface et l'écart dimensionnel. En optimisant les paramètres du processus de moulage sous pression, en améliorant la conception et la qualité de fabrication du moule et en renforçant le contrôle de la qualité, on peut efficacement réduire la génération de ces défauts et améliorer la qualité des pièces moulées sous pression en alliage de zinc.