Résistance à la corrosion et facilité de traitement : avantages pratiques du moulage sous pression des alliages zinc-aluminium

La valeur pratique du moulage sous pression des alliages zinc-aluminium se manifeste particulièrement dans ses deux caractéristiques majeures : la résistance à la corrosion et la facilité de traitement. Ces deux traits réduisent non seulement le coût global du cycle de vie des pièces, mais aussi élargissent leur champ d'application dans des environnements complexes, devenant une solution préférée dans la fabrication industrielle alliant rentabilité et fiabilité.

La résistance à la corrosion constitue le cœur de l'"adaptabilité environnementale" du moulage sous pression des alliages zinc-aluminium. Les alliages zinc-aluminium (tels que le ZA8) contiennent plus de 90 % de zinc, et leur surface forme naturellement une fine pellicule protectrice d'oxyde qui empêche l'oxydation en profondeur. Dans les essais de brouillard salin neutre, les pièces moulées en alliage zinc-aluminium non traitées résistent à la corrosion pendant 500 heures, et ce délai peut être prolongé jusqu'à 1500 heures après passivation chromique, ce qui dépasse de loin les 300 heures des alliages d'aluminium de même épaisseur. Lorsqu'elles sont utilisées comme connecteurs dans l'équipement maritime, leur résistance à la corrosion dans l'eau de mer devient encore plus évidente. Le boîtier en alliage zinc-aluminium d'un instrument maritime, après six mois d'immersion continue dans l'eau de mer, présente une profondeur de corrosion superficielle de seulement 0,02 mm, bien inférieure aux 0,08 mm de l'acier inoxydable. Grâce à cette caractéristique, les pièces ne nécessitent pas d'entretien fréquent dans des environnements humides à forte teneur en sel, et leur durée de vie est multipliée par 2 à 3.

La facilité de traitement se traduit par l'efficacité et la praticité de toute la chaîne de production. Au stade du moulage sous pression, la fluidité de l'alliage zinc-aluminium est 1,8 fois supérieure à celle de l'aluminium pur, permettant de remplir rapidement les cavités des moules, même des fines fentes de 0,5 mm peuvent être reproduites parfaitement, réduisant le nombre d'opérations de correction ultérieures. Au stade du traitement mécanique après moulage, les avantages deviennent encore plus marquants. Sa dureté Brinell n'est que de 80-100 HB, bien inférieure à celle des pièces en fonte (150-200 HB), l'efficacité du perçage est augmentée de 40 % et l'usure des outils lors du taraudage est réduite de 50 %. Lors du traitement des boîtiers en alliage zinc-aluminium d'une entreprise électronique, l'utilisation du fraisage à grande vitesse (1500 tr/min) permet d'atteindre directement une rugosité de surface de Ra1,6 μm, éliminant le besoin de polissage et réduisant le temps de traitement d'une pièce de 12 minutes à 8 minutes.

La combinaison de ces deux caractéristiques crée un effet synergique. La résistance à la corrosion simplifie les traitements protecteurs : après moulage, les pièces ne nécessitent qu'une simple passivation pour répondre aux exigences d'utilisation standard, sans revêtement galvanique ou peinture supplémentaire. La facilité de traitement réduit la complexité du moulage : les pièces structurales complexes peuvent être moulées en une seule passe, évitant les risques de corrosion liés à l'assemblage de plusieurs composants. Par exemple, dans le métal sanitaire, le corps du robinet moulé sous pression en alliage zinc-aluminium est sans joint, réduisant les interstices où la saleté s'accumule et éliminant les points faibles de corrosion dus à la soudure. Associé à un revêtement chromé, sa durée de vie peut dépasser 10 ans.

De l'équipement électrique extérieur aux produits sanitaires, des instruments maritimes à l'électronique de consommation, le moulage sous pression des alliages zinc-aluminium résiste à l'érosion environnementale grâce à sa résistance à la corrosion et simplifie les processus de fabrication grâce à sa facilité de traitement. Cet avantage pratique d'être "durable et facile à fabriquer" permet aux pièces de garantir la fiabilité tout en réduisant considérablement les coûts de production et d'entretien, devenant un choix idéal dans l'industrie alliant performance et économie.