La fabricación de componentes automotrices impone requisitos extremadamente altos en términos de precisión del producto, eficiencia de producción y control de costos. El procesamiento de fundición por presión de aleación de zinc, que combina las ventajas del "moldeo de alta precisión" y la "alta eficiencia de producción", se ha convertido en un método clave para la fabricación de componentes ligeros de automóviles (como cajas de cambios, tapas de motores, carcasas de sensores, etc.) y cumple perfectamente con las necesidades de producción en serie y alta estandarización en la industria automotriz.

La colada de presión de aleaciones de aluminio es un proceso industrial sistemático que requiere la coordinación de seis pasos clave para transformar la materia prima metálica en piezas de alta precisión. Para garantizar la calidad del producto, un control estricto de los parámetros en cada paso es indispensable.

Las piezas fundidas de aleación de aluminio por colada de presión se distinguen por ventajas como el bajo peso y la alta resistencia, razón por la que se utilizan ampliamente en la industria automotriz, electrónica, electrodomésticos y otros sectores. Sin embargo, después de la colada de presión, la superficie de las piezas suele presentar problemas como poros y capas de óxido. Por lo tanto, es necesario un tratamiento de superficie para mejorar su rendimiento y apariencia. A continuación, se presentan cinco procesos principales de tratamiento de superficie.

El procesamiento de piezas metálicas mecánicas es un proceso complejo de transformación de piezas brutas metálicas en piezas precisas. El diseño de la cadena de procesos es determinante para la productividad y la calidad del producto. Toda la cadena de producción comprende etapas clave como la preparación de las piezas brutas, el procesamiento por troquelado, el tratamiento de superficies, etc., y cada etapa requiere un control preciso.